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日産用3D列印減輕純電動車重量

2021/04/14

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       日産汽車正在加緊利用3D列印機來製造汽車。其原因是,在去碳化潮流下,隨著汽車不斷實現電動化,車身越來越重,迫切需要減輕重量。在3D列印方面先行一步的歐洲車企不僅進行了試製,而且已開始應用於市售車。曾推出全球首款量産型純電動汽車的日産也開始追趕。

 

       「到2025年,小批量生産的汽車可能會利用3D列印機來實現很多零部件的自動化生産。規則將發生改變」,在日産動力傳動技術統括團隊擔任專家負責人的鹽飽紀之表示。

 

       3D列印機2010年代已在航空零部件、工具機等工業用途以及日用百貨等領域普及。但在量産汽車領域,由於性能等方面的原因,僅限於部分零部件的試製用途。近來,除了樹脂以外,還出現了用於金屬的新成型方法,3D列印正在變成可以用於量産的技術。

 

 

       使用3D列印機的加工被稱為「增材製造(Additive Manufacturing)」。採取類似逐層疊加的方式製造零部件等。與通過切削或打孔方式去除多餘部分的傳統加工方式相反,增材製造是一種只製作必要部分的「加法」思維型加工技術。

 

     可自由成型並減輕重量

 

       這種技術有兩大優點。一個是加工時不需要模具,只要有數據,就可以隨意將金屬製成任何形狀。另一個優點是可對多個零部件進行一體成型,不需要用來固定零部件的螺栓和密封材料,可以減輕重量。據悉螺栓類在引擎的總重量中佔到4~5千克,即使只減去一半,也能産生巨大效果。

 

       金屬3D列印技術取得了日新月異的進步。主流方法是用雷射或電子束照射作為材料的金屬粉末,使金屬熔化後再凝固。此外,還出現了可以更快成型的方法,比如向堆積的金屬粉末噴塗黏合劑來成型的「黏結成型(Binder Jetting)方式」,還有不用粉末而使用金屬絲的設備。

 

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