日本製造被「老衰工廠」拖下神壇?

2018/11/27


      日本企業的違規質檢問題近來問題不斷。繼鋼鐵和汽車之後,液壓設備生産商KYB被爆出吸震裝置質檢違規。為何要捏造屬於質量根基的檢測數據呢?仔細查閱速霸陸(SUBARU)和日産汽車等公佈的相關調查報告書,一個共同點隨之浮現。那就是因設備老化和人手短缺而導致的「老衰工廠」這一現實。

       

    

       「由於廠房和空調的老化,進行燃效與廢氣檢測之際不滿足濕度標準,檢查員只能糊上門縫,通過電熱水壺的蒸汽來調節濕度」(速霸陸)

     

     「將鋁製品的檢查不合格品篡改為合格後供貨,是因為實施再檢查的保管空間只能佔用1天」(三菱材料集團)

 

    從律師等調查的各企業的報告書中浮現出的是與此前以「質量」為最大優勢的「日本製造」的形象相去甚遠的真實狀況。

 

    各企業持續利用老化的設備實施質檢。招致約10萬輛召回的速霸陸旗下群馬製作所的質檢廠房建於1960年代。而日産的櫪木工廠的廢氣試驗室的空調也是1977年安裝的。

 

      被忽視的日本國內工廠

      

    日産合併銷售額的6成來自海外,而速霸陸7成來自海外。這些企業以屬於主要搖錢樹的海外為中心展開新增投資,另一方面,日本國內工廠則一直採取不斷翻修的做法。據日本經濟産業省統計,從反映新設後經過年數的「設備年齡」來看,大企業與上世紀90年度相比增至1.5倍。

     

    一方面,對人才的投資也被忽視。日産自陷入經營危機的1999年以後,在現任會長卡洛斯·戈恩的領導下果斷進行裁員,「(日本)國內技術員陷入了短缺」(報告書)。

  

      面臨人手不足,又要應付交貨期,因此不斷出現違規行為。KYB的檢查員總計為8人,一度以1個人的狀態處理作業。Kayaba System Machinery的社長廣門茂喜表示,「拆解不符合標準的産品加以修正,需要5個小時」,因沒有人手的剩餘而走向了篡改數據。

 

      日本的製造業企業一直將國內工廠定位為「母工廠」,通過一線的「持續改善(Kaizen)」來徹底提高生産效率,並將經驗傳授給海外工廠。但是,如果在勞動成本低廉的新興市場國家建成最先進工廠,日本國內的競爭力將下降。與作為標桿的海外工廠相比,日本國內生産將消失的危機感已開始在一線出現萌芽。

      

      製造一線的扭曲

   

      日産在比較各國工廠的産能和勞務成本等的基礎上確定生産基地。在旗下品牌「March」的製造從追浜工廠(位於神奈川縣橫須賀市)轉移至泰國工廠之際,多餘出來的技術人員很多被派遣到海外。

  

      2017年10月被爆出篡改鋁製零部件數據的神戶製鋼所也面臨同樣的狀況。一位員工作證稱,「如果銷售額下降,工廠存在不得不停工的風險」。

  


      在海外,2015年德國福斯被爆大規模篡改廢氣檢測數據。但是「在歐美,管理層對違規行為發出指示的情況很多,而日本企業多為一線員工揣度上層意思,最終發展為違規」(德勤財務諮詢的Prevost Mayumi)。

  

      在持續「改善」的名義下,日本企業將問題的解決交給一線。在各企業的報告書中,為了降低成本和遵守交貨期、以一線的判斷而染指違規行為的情況突出。當然,這不應成為管理層的藉口。僅僅倡導成本削減,對一線的扭曲視而不見,促使一線涉足違規行為的經營責任巨大。

  

    日産表示將在6年裏向檢測裝置等投入1800億日元,為檢查部門招聘670人。速霸陸也將在5年裏將1500億日元用於設備更新。但這都是局部性的應對舉措,「産品製造力」能否恢復仍是未知數。

  

    在倡導旨在實現製造業數位化的「工業4.0」的德國,在從生産到檢查都採用機器人技術的最尖端工廠,生産被遷回本國的趨勢已經出現。德國愛迪達2017年引進了機器人自動生産鞋的生産線,時隔24年將生産遷回本國。

 

      能自動分析龐大信息的技術還可以用於檢查工序和質量提高。在勞動年齡人口減少的背景下,此前僅僅依賴一線的感覺和努力的日本製造迎來極限。日本製造要東山再起,需要根本性的生産革新。

   

      日本經濟新聞(中文版:日經中文網)中藤玲

  

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